Features 01
貴社の課題に合わせて
カリキュラムを個別設計します
貴社の体制・レベル・使用環境を確認したうえで、「いま詰まっている点」
を整理し、内容を設計します。たとえば図面の差し戻し、
モデルのばらつき、アセンブリでの手戻りなど、現場で起きている課題に
合わせて演習テーマを設計します。最初に研修後のゴールと優先順位を揃え、
必要な範囲に集中できる形に落とし込みます。
SOLIDWORKSの
導入が進まないのは
スキルだけの
問題ではありません
基本操作はできても
図面（公差・注記）まで一貫せず
レビューで差し戻しが発生する
モデルの作り方がバラバラで
修正・流用のたびに工数が膨らむ
アセンブリ構成が整理されておらず
干渉・組付けで手戻りが増える
BOM・部品番号・設計変更が整わず
購買や現場が判断できずに止まる
教える人が固定され
属人化して育成が回らない
研修を受けても現場で使う機会がなく
結局“いつものやり方”に戻る
この研修は「SOLIDWORKSの操作習得」で
終わらせません。
図面・BOM・設計変更など、詰まりの原因に
なっている工程から優先して学び、
実務で再現できる状態を目標に設計します。
実務に定着する
SOLIDWORKS企業研修の
3つの特徴
貴社の課題に合わせて
Features 02
現場で使う前提の動画教材で、
学習効率が上がります
動画教材は、機械設計の現場経験を持つ現役エンジニアが制作しています。
操作手順だけでなく、「なぜその作り方が後工程で効くのか」
「どこでミスが起きやすいのか」まで現場目線で解説するため、
つまずきやすいポイントを回避しながら学べます。
基礎から応用まで体系化された動画を、業務の都合に合わせて
繰り返し視聴できるため、学習が中断されにくく定着につながります。
Features 03
現場経験者に実務の悩みを
直接相談できます
現場経験のある機械系エンジニアが相談に対応し、貴社の状況に合わせて
論点を整理します。モデリングの作り方だけでなく、図面の観点や
判断のポイント、手戻りが起きやすい箇所なども一緒に確認できます。
現場に戻ってから「結局どこを直せばいいか分からない」状態を減らし、
迷いにくくします。
サービス内容
01
商品開発プロセス支援：企画→設計→試作→量産の全工程をサポート
a）
商品企画
3C分析や商品コンセプトを確立し、要求仕様を設定します。
b）
開発設計
コンカレントエンジニアリングを目指した設計プロセス
- 基本設計：設計方針を固め、技術を確立し3Dデータを活用して解析検証を実施します。
- 詳細設計：量産性検討から量産図面作成や設計情報を共有化します。
- 量産化検討：サプライヤー選定、FABレス化サポート支援
- デザインレビューのやり方、問題解決支援
- 設計フロントローディング：開発生産性UP、ロスコスト削減
02
業務改善/標準化支援：新規設計から設計変更、調達、在庫管理まで
業務改善/標準化支援：新規設計から設計変更、調達、在庫管理まで
社内標準化/ルールの提案又はサポート
a）
図面フォーマット標準化、採番システム標準化
b）
業務改善提案シート標準化/ルール設定、図面変更/導入管理システムの標準化
c）
設計情報フロー最適化
- デザインリストの標準化（テンプレート作成）：設計品質のばらつきを抑制、設計根拠を残し技術継承
- 部品リスト標準化/ファミリーツリー化支援
- 部品発注リスト、在庫管理標準化
03
原価改善：構成見直し、材料変更、調達/仕入先検討までサポート
- コストダウン活動支援/設計変更アイデア抽出
- 調達仕入先との交渉
04
3DCAD(SolidWorks)操作支援：実務トレーニング
- 3Dモデル作成（強度解析）
- アセンブリの作成
05
3Dモデル作成/図面作成支援：オペレーション業務
- 2D図面を3D化
- 3Dモデルを図面化（トレース業務）
- サイズ公差、又は幾何公差図面作成
これらの成果を、貴社の実案件・体制に合わせて積み上げます。
現状の課題を伺い、最短ルートのカリキュラムをご提案します。
まずは相談から。
進め方は一緒に整理します
Step 01
お問い合わせ
現状の課題感だけでも大丈夫です。
「研修が必要かどうか分からない」「何から手を付けるべきか迷っている」段階でも、
まずはお気軽にご相談ください。
Step 02
事前ヒアリング
現在の体制や、研修を受ける方の人数・役割・経験レベル、使用しているCADの種類やデータ形式も伺い、現場で起きている課題を整理します。
あわせて「いつまでに、どこまで改善したいか」も確認し、優先順位をつけて進め方を組み立てます。
課題がまだうまく言語化できていない場合でも、状況を聞きながら論点を一緒に整理します。
Step 03
ゴール設計
研修後に目指す状態と優先順位をすり合わせます。たとえば「図面の差し戻しを減らしたい」
「モデル作成のばらつきを抑えたい」「アセンブリでの手戻りを減らしたい」など、
いま一番困っているポイントからゴールを具体化します。
Step 04
カリキュラム提案・お見積り
ゴールと現状に合わせて、どの動画を・どの順で学ぶかを整理し、受講プランをご提案します。
あわせて、学習後に相談できる内容を整理します。相談はオンラインで行うか、貴社に訪問して行うか、実施頻度もすり合わせます。
内容とボリュームに応じてお見積りします。
Step 05
実施
事前に合意したゴールに沿って、必要な範囲から優先順位順に動画を受講いただきます。
貴社の課題に直結する順番で組み立てるため、
学んだ内容がそのまま実務の判断・作業に戻る形で定着します。
Step 06
フォロー
動画受講で出てきた疑問点や現場での詰まりを、現場経験者が相談を受け、フィードバックで解消します。
課題を整理して優先順位をつけ、「次に何を確認し、どう進めるか」まで一緒に整えます。
現場に戻っても再現できる状態に近づけます。
解決できる課題
| サービス内容 | Before（課題） | After（成果） |
|---|---|---|
| 商品開発プロセス支援 | 開発期間の設計手戻りが多く試作費増。開発期間が読めず、市場トラブルも多い。 | 開発リードタイム20〜30％短縮、試作費30～50%削減、設計品質向上市場トラブル半減。 |
| 業務改善/標準化支援 | 図面ルール・部品管理方法が統一されていない。（属人化されている）設計書、設計根拠など作成フォーマットやルールが無く属人化、トラブル時原因特定に時間がかかる、技術継承出来ない。 | 図面・調達ルール・在庫管理の標準化により、管理工数・発注ミス半減。デザインリストの標準化、ファミリーツリーの共通管理したことで、トラブル早期解決（工数30%削減）市場品質向上、技術継承実現。 |
| 原価改善支援 | 競合よりコストが高く利益が出にくい。材料高騰などで仕入値UP、仕入先依存が高い。リソース不足で原価改善活動が出来ない。 | 部品共通化・加工効率向上、製品原価10〜25％削減、材料/処理/相見積り/仕入れ先の多様化により、5～10%仕入値改善、組立性改善により生産工数10%改善。 |
| 3DCAD操作支援 | 3DCAD導入しても操作が不安、メリットが理解出来ていない。3DCADの操作レベルに差があり、CADを使いこなせていない。 | 3DCAD導入メリットが明確になり、他社と開発効率と生産効率が20～30％UP、社内で解析・干渉チェックまで対応可能に、外注依存度低減。試作リードタイムが90%改善（図面レス、データで部品製作）ミスミmeviyでの試作が容易に。 |