「操作は覚えたのに設計が速くならない」——一品一様の装置設計にSOLIDWORKS活用を根づかせた定着支援

1. 支援先企業の概要

支援先は、顧客ごとの仕様に合わせて装置を設計・製作する、カスタマイズ品中心のメーカーです。

業種	製造業（産業用装置メーカー）
主な製品	顧客仕様に応じたカスタマイズ装置（一品一様に近い設計）
設計体制	設計者数名の少人数体制
使用CAD	SOLIDWORKS（導入済み）
課題領域	SOLIDWORKSの実務活用・共通部品の標準化・設計ルール整備

装置ごとに個別設計が多く、過去の設計資産を再利用しにくい状態でした。SOLIDWORKS自体は導入済みで、操作研修も受けていましたが、機能を設計業務のどこでどう使うかが定まっておらず、活用が個人任せになっていました。導入の効果を十分に引き出せていない、という自覚が社内にあった点が、今回の相談のきっかけです。

2. 支援前の状況と課題

同社はSOLIDWORKSを導入済みでしたが、実際の設計業務では期待したほど効率が上がっていませんでした。要因は、操作の習熟不足ではなく、自社の設計フローに機能を結びつけられていない点にありました。ここでは、支援前に見えていた3つの課題を整理します。

装置ごとに個別設計が多く、部品を再利用できていない

最も大きかったのは、部品を作り直す前提で設計が回っていたことです。案件ごとに似た構造の部品を都度モデリングし直しており、過去設計の流用がほとんど進んでいませんでした。共通で使えるはずの部品も、どこに何があるか整理されておらず、探すより作り直した方が早い状態でした。結果として、類似案件でも設計工数が毎回かさみ、他の業務を圧迫していました。一品一様の設計だから流用できない、と半ば諦められていた面もありました。

機能を「自社の設計のどこで使うか」が分からない

次の課題は、機能を知っていても実務の手順に落ちていないことでした。SOLIDWORKSの操作自体は習得していたものの、設計テーブルや構成管理といった機能を、自社の一品一様設計のどの場面で使えばよいか判断できずにいました。一般的な操作研修では機能の使い方は学べても、「自社の装置設計のどこに当てはめるか」までは踏み込めません。そのため、便利な機能があると分かっていても、日々の設計では使われないままになっていました。

活用が個人任せで、設計ルールがない

3つ目は、モデリングの進め方や部品の命名、フォルダ構成が設計者ごとにばらばらで、社内共通のルールがなかったことです。同じような部品でも作り方や保存場所が人によって異なり、他の設計者のデータを引き継ぎにくい状態でした。属人化が、流用や共同作業の妨げになっていたのです。誰かが作ったデータを別の人が触れず、結局また一から作る、という悪循環にもつながっていました。

3. 実施したSOLIDWORKS定着・活用支援

支援は「現状の設計業務の確認」「共通部品化・標準化」「運用ルールの整備」の3つを軸に進めました。操作説明で終わらせず、自社の設計フローに合わせて活用方法を組み立てることを重視しています。

現状の設計フローの確認と活用方法の整理

まず、実際の案件を題材に、受注から出図までの設計手順を一緒に確認しました。そのうえで、どの工程にSOLIDWORKSのどの機能が効くかを整理しました。一品一様の設計でも、構造の共通部分と、案件ごとに変わる可変部分を切り分けることで、流用できる範囲が見えてきます。「すべてが個別設計」ではなく、「共通と可変の組み合わせ」として捉え直したことが、その後の標準化の起点になりました。実際に手順を追ってみると、毎回同じように作っている部分が想像以上に多いことが分かり、社内でも「ここは共通化できる」という手応えが生まれました。

共通部品の洗い出しと部品ライブラリ化

次に、過去の設計データから繰り返し使われている部品を洗い出し、共通部品として整理しました。あわせて、SOLIDWORKSの設計ライブラリに登録し、誰でも同じ部品を呼び出せる状態にしました。これにより、作り直しを前提とした設計から、選んで組み合わせる設計への切り替えを進めています。よく使う部品ほど効果が大きいため、使用頻度の高いものから優先的に登録し、早い段階で効果を実感できるようにしました。

命名・フォルダ・モデリングの運用ルール策定

活用を個人任せにしないため、設計者間で共通の運用ルールを定めました。ここで整理した主な項目は、以下のとおりです。

ルール項目	整理した内容
部品・ファイル命名	型式・機能が分かる命名規則に統一し、検索性を確保
フォルダ構成	共通部品と案件固有部品を分けて管理
モデリング手順	設計変更に強く、流用しやすいモデルの作り方を共有

ルールを定めたことで、設計者が変わってもデータを引き継ぎやすくなり、共通部品の流用も進めやすくなりました。ルールは細かくしすぎず、まず守れる範囲に絞った点がポイントです。

4. 定着・活用支援を進めるうえで工夫したこと

支援では、ルールを渡して終わりにせず、日々の設計業務の中で無理なく使い続けられる形にすることを重視しました。定着しなければ、どれだけ整えても意味がないためです。

実際の案件を教材にした

汎用的な練習用データではなく、同社が現在進めている案件を題材に支援を進めました。自社製品を対象にすることで、学んだ内容がそのまま実務に直結します。「この装置のこの部品なら、こう共通化できる」と具体的に示せるため、活用のイメージを持ちやすくなりました。練習用データでは「便利そうだが自社では使えないのでは」という疑問が残りがちですが、自社製品で効果を確かめられたことで、その懸念を早い段階で解消できました。

完璧なルールより、運用できるルールを優先した

最初から細かすぎるルールを作ると、現場で守られず形骸化します。そこで、効果の大きい共通部品化と命名規則に絞って着手し、運用しながら段階的に広げる方針としました。まず回る仕組みを作り、後から育てるという進め方です。

設計者が更新できる仕組みにした

共通部品ライブラリは、今後も設計者自身が部品を追加・更新できる形で整備しました。外部支援が終わったあとも社内で運用を続けられなければ、一過性の取り組みで終わってしまうためです。社内に運用が残る状態を目指し、更新のルールもあわせて共有しました。

5. 成果と変化

数値面の成果

共通部品の流用が進んだことで、類似案件での部品モデリング工数が削減されました。ゼロから作図していた部品を呼び出して使えるようになり、繰り返し発生していた作り直しの手間が減っています。特に、過去案件と構造が近い装置ほど効果が大きく、設計の初動が速くなりました。

現場の変化

「操作はできるが設計が速くならない」という状態から、機能を自社の設計フローに結びつけて使う意識が定着し始めました。設計者間で部品や進め方を共有する土台ができ、属人化していた設計が、社内で引き継げる形へと変わりつつあります。「個別設計だから流用できない」という前提そのものが、社内で見直されてきています。新しい案件でも、まず共通部品から検討する、という進め方が少しずつ習慣になりつつあり、導入時に期待した効率化に近づいてきています。

6. このような企業におすすめ

以下に当てはまる企業に向いている支援です。SOLIDWORKSそのものへの不満ではなく、「使い方が自社に合っているか」に疑問を感じている場合に特に有効です。

• SOLIDWORKSを導入したが、設計業務で使いこなせている実感がない
• 一品一様・カスタマイズ設計が多く、部品の再利用が進んでいない
• 機能を自社の設計のどこで使えばよいか分からない
• 設計ルールがなく、活用が個人任せになっている

一般的な操作研修では、自社の設計フローに合わせた活用方法までは踏み込めません。設計実務の経験を持つエンジニアが関わることで、機能の説明にとどまらず、共通部品化や運用ルールづくりまで含めた定着支援が可能になります。

お問い合わせ・関連サービス

SOLIDWORKSの定着・活用や、設計業務に合わせた運用の見直しについては、以下より詳細をご確認いただけます。現状の設計フローの確認から、社内で抱えるべき範囲と外部で補える範囲の整理まで、状況に合わせてご相談いただけます。

• SOLIDWORKS定着・活用支援サービス：https://xeballer.co.jp/services/solidworks/
• エンジニア紹介サービス：https://xeballer.co.jp/services/engineer-recruitment/

「まず何から整理すべきか相談したい」という段階からでも対応可能です。自社の設計業務に合わせた進め方を、一緒に検討します。